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鍍硬鉻是一種傳統的外表電鍍技能，現已使用長達70多年。鍍鉻層硬度高、耐磨、耐蝕并能長期保持外表光亮且工藝相對比較簡單，本錢較低。長期以來，鉻鍍層除了作為裝修涂層外，還廣泛作為機械零部件的耐磨和耐蝕涂層。電鍍硬鉻鍍層技能常常用來修復破損部件。

但電鍍硬鉻工藝會導致嚴峻的環境問題，鍍鉻工藝使用的鉻酸溶液，會發生含鉻酸霧和廢水，并且還有其它一些缺點，如：硬度一般為800~900HV，硬度比一些陶瓷和金屬陶瓷材料低，且硬度還會隨溫度升高而下降。

鍍鉻層存在微裂紋，不可避免發生穿透性裂紋，導致腐蝕介質從外表滲透至界面而腐蝕基體，形成鍍層外表呈現銹斑甚至脫落；電鍍工藝堆積速度慢，鍍0.2~0.3mm厚的鍍層往往需要2~3個班的時刻，也不利于厚鍍層的使用。因此，研討范疇一向努力尋覓代替電鍍硬鉻的新工藝。已呈現許多新工藝并得到使用和發展。

溫度影響：

鍍硬鉻層的耐磨功能與其硬度休戚相關，通常硬度越高，耐磨功能越好。硬鉻層的硬度與電鍍時的溫度、電流密度和溶液成分有關。當鍍液中鉻酐含量固定時，硫酸根含量升高會使得鍍層硬度下降。

鍍液溫度越高，硬度越低；電流密度越高，硬度越高。因為高硬度和高應力（脆性）往往是相關的，因此鍍硬鉻層的硬度不宜過高。將鍍液溫度操控在35～55℃之間，將電流密度操控在30～50A/dm2之間，可獲得滿意空客鍍鉻層硬度技能要求（≥700HV）的鍍鉻層。

電鍍時刻影響：

單層鉻鍍層只有到達相當厚度時，才具有較好的耐腐蝕性。不過，當鉻鍍層厚度到達65μm以上時，再增加厚度并不會進一步改進其耐蝕功能。一般來說，電鍍時刻對硬鉻層厚度的影響很大，而電鍍時刻的選擇，取決于鍍液主鹽濃度、溫度、電流等工藝條件。

在實踐的電鍍出產過程中，為準確操控鍍鉻層厚度，改進外圓鍍鉻零件的鍍層均勻性，常采用筒形電鍍陽極，并在電鍍過程中定時對合金鋼零件進行翻面和調換位置，以確保獲得的鍍硬鉻層均勻、詳盡。

除氫工藝影響：

鍍硬鉻時，滲氫較為嚴峻，使得鍍鉻層因存在張應力而呈拉伸狀態，且孔隙率增大，然后下降鍍層的耐蝕功能，高的內應力甚至還會下降鍍層的疲勞強度及其與基體金屬的結合強度。因此，鍍鉻后通常需進行除氫等后處理工序，以下降鉻鍍層的脆性和去除基體金屬的氫脆敏感性，盡量進步鍍鉻層的耐腐蝕功能及附著力。

鍍硬鉻

在空氣環境中除氫處理的鍍鉻試棒，只通過50h的鹽霧實驗發生了嚴峻腐蝕；先空氣除氫、再F35防銹油除氫的鍍鉻試棒通過100h鹽霧實驗，外表也呈現顯著的腐蝕現象；而經HA油除氫處理的電鍍硬鉻試棒，耐腐蝕功能相比之下得到了大幅度進步，通過750h的鹽霧實驗也沒有觀察到腐蝕現象。

這是因為電鍍硬鉻時的電流密度很大，所得鍍硬鉻層的外表存在著大量微裂紋，通過HA油除氫處理，可以使微裂紋得以填充，然后有用阻滯環境中的腐蝕介質滲入，進而進步了硬鉻層的抗鹽霧腐蝕功能。空客要求鍍硬鉻層需通過750h鹽霧腐蝕實驗，可以認為，采取HA油除氫處理完全可以使鍍硬鉻層滿意該要求。

磨削工藝影響：

對鍍硬鉻外表進行磨削是一種詳盡的操作，且價格昂貴，操作不妥將影響合金鋼基體的耐蝕性和疲勞強度，同時也會導致鍍層的進一步開裂。在實踐出產中發現，磨削進給量關于鍍硬鉻的抗鹽霧腐蝕功能影響很大。磨削進給量越小，鍍硬鉻層的耐腐蝕功能越好。這是因為磨削量越大，對鉻層形成的損傷越大，裂紋發生越顯著。