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鍍硬鉻是一種傳統(tǒng)的外表電鍍技能，現(xiàn)已使用長達70多年。鍍鉻層硬度高、耐磨、耐蝕并能長期保持外表光亮且工藝相對比較簡單，本錢較低。長期以來，鉻鍍層除了作為裝修涂層外，還廣泛作為機械零部件的耐磨和耐蝕涂層。電鍍硬鉻鍍層技能常常用來修正破損部件。

但電鍍硬鉻工藝會導致嚴峻的環(huán)境問題，鍍鉻工藝使用的鉻酸溶液，會發(fā)生含鉻酸霧和廢水，并且還有其它一些缺陷，如：硬度一般為800~900HV，硬度比一些陶瓷和金屬陶瓷材料低，且硬度還會隨溫度升高而下降。

鍍鉻層存在微裂紋，不可避免發(fā)生穿透性裂紋，導致腐蝕介質(zhì)從外表滲透至界面而腐蝕基體，造成鍍層外表呈現(xiàn)銹斑乃至剝落；電鍍工藝沉積速度慢，鍍0.2~0.3mm厚的鍍層往往需求2~3個班的時刻，也不利于厚鍍層的使用。因此，研討范疇一直盡力尋覓代替電鍍硬鉻的新工藝。已呈現(xiàn)許多新工藝并得到使用和發(fā)展。

溫度影響：

鍍硬鉻層的耐磨功能與其硬度息息相關，一般硬度越高，耐磨功能越好。硬鉻層的硬度與電鍍時的溫度、電流密度和溶液成分有關。當鍍液中鉻酐含量固守時，硫酸根含量升高會使得鍍層硬度下降。

鍍液溫度越高，硬度越低；電流密度越高，硬度越高。因為高硬度和高應力（脆性）往往是相關的，因此鍍硬鉻層的硬度不宜過高。將鍍液溫度控制在35～55℃之間，將電流密度控制在30～50A/dm2之間，可獲得滿足空客鍍鉻層硬度技能要求（≥700HV）的鍍鉻層。

電鍍時刻影響：

單層鉻鍍層只要達到相當厚度時，才具有較好的耐腐蝕性。不過，當鉻鍍層厚度達到65μm以上時，再添加厚度并不會進一步改善其耐蝕功能。一般來說，電鍍時刻對硬鉻層厚度的影響很大，而電鍍時刻的選擇，取決于鍍液主鹽濃度、溫度、電流等工藝條件。

在實踐的電鍍生產(chǎn)過程中，為準確控制鍍鉻層厚度，改善外圓鍍鉻零件的鍍層均勻性，常選用筒形電鍍陽極，并在電鍍過程中守時對合金鋼零件進行翻面和調(diào)換位置，以確保獲得的鍍硬鉻層均勻、細致。

除氫工藝影響：

鍍硬鉻時，滲氫較為嚴峻，使得鍍鉻層因存在張應力而呈拉伸狀態(tài)，且孔隙率增大，然后下降鍍層的耐蝕功能，高的內(nèi)應力乃至還會下降鍍層的疲勞強度及其與基體金屬的結(jié)合強度。因此，鍍鉻后一般需進行除氫等后處理工序，以下降鉻鍍層的脆性和去除基體金屬的氫脆敏感性，盡量提高鍍鉻層的耐腐蝕功能及附著力。

鍍硬鉻

在空氣環(huán)境中除氫處理的鍍鉻試棒，只通過50h的鹽霧實驗發(fā)生了嚴峻腐蝕；先空氣除氫、再F35防銹油除氫的鍍鉻試棒通過100h鹽霧實驗，外表也呈現(xiàn)顯著的腐蝕現(xiàn)象；而經(jīng)HA油除氫處理的電鍍硬鉻試棒，耐腐蝕功能相比之下得到了大幅度提高，通過750h的鹽霧實驗也沒有觀察到腐蝕現(xiàn)象。

這是因為電鍍硬鉻時的電流密度很大，所得鍍硬鉻層的外表存在著大量微裂紋，通過HA油除氫處理，能夠使微裂紋得以填充，然后有用阻滯環(huán)境中的腐蝕介質(zhì)進入，從而提高了硬鉻層的抗鹽霧腐蝕功能。空客要求鍍硬鉻層需通過750h鹽霧腐蝕實驗，能夠認為，采納HA油除氫處理完全能夠使鍍硬鉻層滿足該要求。

磨削工藝影響：

對鍍硬鉻外表進行磨削是一種細致的操作，且價格昂貴，操作不當將影響合金鋼基體的耐蝕性和疲勞強度，同時也會導致鍍層的進一步開裂。在實踐生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，磨削進給量關于鍍硬鉻的抗鹽霧腐蝕功能影響很大。磨削進給量越小，鍍硬鉻層的耐腐蝕功能越好。這是因為磨削量越大，對鉻層造成的傷害越大，裂紋發(fā)生越顯著。